这就表明在初始的双组份体系中，约有 1.2%的 DMEA 聚氨酯垫和异氰酸酯基团反应，生成聚氨酯漆膜了。事实上，到干燥过程结束时，所有非反应性的有机助溶剂均已从漆膜中挥发出了。残余的一些助溶剂在以后的几天中也会全部挥发掉。 4.3 交联反应产物: 水性双组份 OEM 体系在室温干燥期间所得产物与水性双组分修补漆干燥后所得产物非常类似。因为水过量， 因此约有三分之二的异氰酸基团反应生成脲。 虽不能定量分析出羧酸与异氰酸酯形成酰胺的准确含量，但可借助光谱分析测定酰胺含量大致在 3mol%以下。 大多数羧酸基团已反应掉，从而提高了体系的耐水性。 如果固化温度升至 130℃，脲的含量将降至约 6mol%。这是由于水分的迅速挥发，13聚氨酯垫0℃烘 5 分钟后残留的水含聚氨酯垫量只有 0.2%左右(见表 1)。一旦烘烤结束后，脲是由残余的-NCO 基团与大气中水分反应而成。这一事实在较高温度，较长时间干燥试验中得以证实。事实上，所有异氰酸酯基团都与多元醇(OH 或 COOH 基团)或中和剂(-OH 基团)反应，脲含量降至 1mol%以下。 表 1:在水性双组份 PU 清漆中异氰酸酯的反应产物 干燥条件 异 氰酸酯反应产物[mol %] 氨基甲酸酯 脲 酰胺 1.室温 约 51 约 46 〈3 2.室温，8 分钟 +80℃ 5 分钟 +130℃ 30 分钟 +室温 7 天 约 91 约 6 聚氨酯垫〈3 3.室温，8 分钟 +80℃ 5 分钟 +130℃ 30 分钟 +60℃ 16 小时 约 96 〈1 〈3 4.4 清漆固化过程: 综合上述这些试验结果，可得出水聚氨酯垫性双组份聚氨酯体系在汽车 OEM 涂装条件下的固化过程。在闪蒸期间，多异氰酸酯，多元醇与中和剂之间并没有明显的反应。在 80℃烘 5 分钟，所有的水全部挥发，多异氰酸酯与多元醇及中和剂首先发生反应。在 130℃，大部分交联反应完成，30分钟后，-NCO 含量降至初始量的 10%以下。固化之后，残留的 NCO 基团与大气中水分反应生成脲。结果是得到含有氨基甲酸酯、脲及少量酰胺的完全固化涂膜。 5. 既然双组份体系 正常施工条件下是经济的，并有利于环境保护，那末两组份在混合后必须具有足够的稳定性。以使在出现生产线停止或停顿故障时，无需冲洗管道，便能立即恢复涂装。而对于烘烤型涂料， 在生产线中断之前和较长的闪蒸时间之后仍能得到好的结果这是可能的。 下述章节介绍水性双组份 PU 清漆在开始混合到施工(适用期)及从施工之后到烘烤(延长闪蒸时间)之前，其性能与时间的关系。 5.1 适用期 表征适用期特性的主要指标有下述几点: *湿涂料中的 NCO 含量 *湿涂料的粘度变化 *流挂极限和针孔形成 *漆膜性能 5.1.1 湿涂料中的 NCO 含量 多异氰酸酯与多元醇混合后，起初三小时内以每小时 0.15%的恒定速率下降(见图 3)。在所研究的体系内，这意味着-NCO 含量从 3.8%降至 3.4%。最近正在研究如何测定 NCO 基团与多元醇。